まず一粒の砥材に着目して考えることにより、色々なことが判ってきます。 一般に1 伺の砥粒による平均切り込み深さ.4d は，鋸断の場合における1 樹あたりの平均切り込み深さ と全く同様の考え方から，単位時間に対して研削された厚きの減量を研削切り込み量dとすれば，次式で …

切り込み量. 4. イケメン切粉選手権ってなに？ 接触弧長さは、「研削砥石の直径」、「加工物の直径」、「砥石切り込み」による以外に、研削方式にも左右され、以下の順に大きくなります。 粗研削での取り代は6～120mmの厚み加工物で片側で0.1～0.2mm である。 精研削では，最終的な砥石切込み量は零で，仕上げるが，切込み量を段階的に少なくした方が，加工物の表面品質は向上する。 精研削の加工物の取り代は片側で0.01～0.02mmである。 図1：研削加工とは（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.9）, 図2：いろいろな研削加工法（引用：海野邦昭、研削加工の実務、日刊工業新聞社、2007年、P.10）, 図3：横軸平面研削盤と立軸平面研削盤（引用：清水伸二、初歩から学ぶ工作機械、2011年、大河出版、P.55）, 図4：いろいろな平面研削の方式（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.11）, 図5：円筒研削盤（引用：海野邦昭、研削の実務、日刊工業新聞社、2007年、P.70）, 図6：いろいろな様式の円筒研削（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.15）, 図7：万能研削盤を用いた研削方法（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.16）, 図8：内面研削（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.16）, 図9：センタレス（心なし）研削盤（引用：清水伸二、初歩から学ぶ工作機械大河出版、2011年、P.51）, 図2：研磨加工（引用：安永暢男、はじめての研磨加工、工業調査会、2010年、P.35）, 図3：切削工具の切れ味とは（引用：海野邦昭：切削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.25）, 図4：切削と研削の特性の違い（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.21）, 図1：目こぼれ形研削（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.28）, 図2：目つぶれ形研削（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.29）, 図3：目詰まり形研削（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.30）, 図4：平均切りくず断面積（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.37）, 図1：最大砥粒切り込み深さ（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.37）, 図2：窒化ケイ素に圧子圧入時の亀裂発生状況（超音波顕微鏡）（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.49）, 図3：各種セラミックスの圧子圧入時の亀裂の発生状況（HPSC：ホットプレス炭化ケイ素、Al, 図4：圧子圧入時の亀裂の発生モデル（引用：安永暢男、はじめての研磨加工、工業調査会、2010年、P.57）, 図4：ラベルに表示された研削砥石の仕様（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.59）, 図5：台金に刻印された超砥粒ホイールの仕様（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.63）, 図2：ドレッシング（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.132）, 図3：研削砥石を用いたツルーイング・ドレッシング（引用：海野邦昭、研削加工基礎のきそ、日刊工業新聞社、2006年、P.136、P.139）, 図1：切削油剤と研削油剤（引用：海野邦昭、切削油剤基礎のきそ、日刊工業新聞社、2009年、P.75）, 図2：研削油剤の特性と作用（引用：海野邦昭、切削油剤基礎のきそ、日刊工業新聞社、2009年、P.76）, 図4：水溶性切削油剤の選択の目安（引用：海野邦昭、切削油剤基礎のきそ、日刊工業新聞社、2009年、P.82）, 図5：水溶性切削油剤とその用途（引用：海野邦昭、切削油剤基礎のきそ、日刊工業新聞社、2009年、P.82）. ... 。研削加工を行うことで、切削加工では得ることができない非常に綺麗な加工面と寸法精度を得ることができます。, この世に存在する全ての機械は、源流を辿れば、必ずこの工作機械から生み出されています。研削盤は、工作機械の中でも仕上げを担当するため、. “研削加工”と聞いてどんなものをイメージしますか。製造業に関わっていない人はそもそも何のことなのか、イメージすら出来ないと思います。研削加工は、機械加工に関わる人にとっては無くてはならないとても大切な加工です。そして、ただでさえ表舞台に出てこない機械加工の世界の中で、さらにマニアックな分野でもあります。しかし、どんな機械でも重要な部分の部品（精度が必要な部品）を作ろうと思ったら絶対に必要な加工であり、間接的であれ、必ず皆さんの日常生活にも関わっているはずです。いうなれば、研削加工は縁の下の力持ちを支える縁の下の力持ちなのです。本記事では、そんな研削加工について誰でもわかるように簡潔に説明してきます。, 誰でもわかるというタイトルですが、切削加工を理解していることを前提として書いていますので切削加工ってなに？という方は、切削加工の基礎を見てからのほうが理解が深まります。, 正直、どう思いましたか？こんなことを言っては失礼だとは思いますが、地味ですよね。これは何をしているかといえば、“砥石”という工具を削って、ワーク(金属材料)を削っているんです。これが研削加工です。, 研削という字を分解すると、“研ぐ”と“削る”という字からできていることがわかります。身近なもので”研ぐ”ものといえば、包丁などですね。砥石など刃物を擦って、切れ味を戻します。家庭で砥石まで使って研ぐ人は少ないかもしれませんが、板前さんとか良くやってますよね。, “研ぐ”とは、砥石を使って磨く作業であり、”研磨”などと呼ばれもします。”研削”は”削る”という字が入っていますので、磨くだけでなく、砥石を使って削る作業になります。研磨や研削という言葉は混同して使われますが、それぞれ違う意味として明確に定義されています。, 研磨・・・寸法という概念が無い”圧力転写加工”研削・・・切込によって寸法を決める”運動転写加工”, 研磨は、表面を綺麗にする、つるつるにするという目的で行われるため、製品の寸法という概念がありません。綺麗になりさえすればOKです。研磨は圧力のみを加えて行うので”圧力転写加工”と呼ばれます。一方、研削では砥石をどれくらい食い込ませるか(切込量)で製品の寸法を厳密にコントロールします。表面を綺麗にして、尚且つ寸法をきちっと定めるのが研削なんです。切込によって寸法が決まるため”運動転写加工”と呼ばれます。このように、研磨と研削の違いは、寸法を決めることができるかどうかなんですね。, では、研削とはどういう場面で行われるのでしょうか。一般的に部品は、まず材料から切り出され、工作機械に取り付けられたのち、切削加工で形作られます。その後、熱処理などの表面処理を行います。そして、最後の仕上げとして研削加工が行われます。ここで製品として完成するわけですが、この研削を失敗すれば、ここまでの工程のすべてがパーです。そういう意味でも研削加工は、最も重要な工程といえますね。研削加工を行うことで、切削加工では得ることができない非常に綺麗な加工面と寸法精度を得ることができます。, 尚、研削加工は必ずしも全ての加工品で行われているわけではなく、研削加工で出せる精度や表面性状（表面の綺麗さ)が必要な部品の必要な箇所のみに絞って行われます。どんな部品にも頻繁にするような加工ではないわけです。, 研削加工を大きく“円筒研削”と“平面研削”に分けることができます。その名の通り、旋盤で加工した円筒上の加工の仕上げに円筒研削が行われ、フライス盤で加工された平面の加工面には平面研削が行われます。円筒研削の中にも内面研削や芯なし研削、またこの二つのどちらにも属さない研削もありますがここでは紹介は割愛します。丸い物も平たいものも研削加工ってのができるんだというくらいのことを理解していただければ結構です。, 研削加工の種類がわかったところで、次はどういった道具で研削加工を行っているか理解しましょう。, 研削盤は、研削加工を行う工作機械の総称です。研削加工の種類の分だけ機械の種類があります。円筒研削盤、平面研削盤、芯無し研削盤などなど・・・。細かく種類が分かれているのが研削盤の特徴です。切削を行う工作機械よりも汎用性に劣り、それしかできない専用の機械が多いです。尚、一台の機械で複数の研削が行える複合研削盤という機械もあります。, 研削盤を含む工作機械は、機械を作る機械という意味で“マザーマシン”と呼ばれています。この世に存在する全ての機械は、源流を辿れば、必ずこの工作機械から生み出されています。研削盤は、工作機械の中でも仕上げを担当するため、“仕上げのお母さん”と言えますね。, 研削加工は熱との闘いといわれるくらい発熱の大きい加工です。発熱は、材料や工作機械自体の精度を狂わせる原因にもなるため迅速な冷却が必要となります。そのため研削加工は、切削水（研削水)を吹き付けながら加工する必要があります。, 切削水の用途は大きく分けて3つあります。潤滑・・・材料と工具の間を潤滑して、摩擦を減少させる冷却・・・加工で発生した熱を取り除く洗浄・・・加工の邪魔にならないように切屑を素早く除去する, 研削加工では刃物の代わりとなるのが、砥石です。“と粒”と呼ばれる小さな粒を“結合剤”でつなげて形作られています。このと粒、結合剤、そしてと粒と結合剤の間に生まれる“隙間(気孔)”は“砥石の3要素”と呼ばれ、砥石の性質を決定するのに重要な役割を担っています。, この3要素はさらにと粒の種類、組織(と粒の体積率)、粒度（と粒の大きさ)、結合剤の種類、結合度（といしの硬さ)に分類することができ、これを”砥石の5因子”と呼びます。各項目の詳細な説明は省きますが、“砥石の3要素5因子”という言葉があるということを頭にとどめておきましょう。, 研削加工を行う際に、どのようにワークを機械が保持しているかという話です。平面研削を行う場合は、マグネットチャックを使用するのが一般的です。磁力を使ってワークをテーブルに吸い付けて保持して、加工を行います。円筒研削を行う場合は、両側をセンタで押して保持するのが一般的です。, プランジ研削・・・プランジ(Plunge)とは、突っ込むという意味です。砥石をワークに押し当てることで研削していきます。, トラバース研削・・・トラバース(traverse)とは、横切るという意味です。砥石をワークに対して横切らせることで研削していきます。, バイアス研削・・・バイアスとは(Bias)とは、斜向という意味です。バイアス研削はあまり一般的ではないようですが、トラバース研削よりももっと仕上げ面を綺麗にした場合に用いられます。, 少しだけ、研削加工の理論についても触れておきます。小難しい話になりますので、興味のない方は読み飛ばして頂いていも構いません。以前書いた記事の切削理論の話を理解していることが前提の説明になります。, 切削加工に比べて研削加工は、ワークに掛かる負荷が大きく、発熱も大きいです。そのため、研削加工は熱との闘いと言われています。なぜ、負荷と発熱が大きいのかというとそれは砥石のすくい角が原因なんです。, 切削と研削の加工断面モデルを比較すると、上図のようになります。研削加工は基本的に”負のすくい角”で加工することになります。これは理論的には切くずを大きく変形させることになり、理想的な加工条件とは逆行した状態です。理想的な加工条件とは、せん断角φが大きい状態のことです。せん断角が大きければ大きいほど、切削負荷は少なく、そして発熱も下がります。, 負の接触角を持つ研削加工は実は非常に効率が悪い加工なんです。さらに”と粒”には逃げ面がないため、削った後に強烈な摩擦が発生しています。研削の発熱とは、“切粉の変形による発熱”と“と粒の摩擦による発熱”のダブルパンチなんです。ではなぜ、そんな厳しい条件の研削加工で綺麗な加工面が得られるのでしょうか。, それは、研削の刃物である”と粒”が超微小だからです。旋削加工の刃物と比較すればわかります。旋削加工時の理論粗さは、毎回転送りと刃物のノーズRから近似的に計算できます。旋削加工では工具のノーズRが大きければ大きいほど、送りが小さければ小さいほどに加工面は綺麗になります。ですが、あくまでこれは計算上の話であり、実際はノーズRを大きくすると切削抵抗が増えるため加工面が荒れてしまうことがあります。また使う工具により送り速度の下限と上限が決まっているため旋削加工で実現できる面粗さには限界があるのです。研削加工の場合、刃物である”と粒”の大きさが、とにかく凄く小さいので理論的には条件が悪かったとしても、切削加工に比べて、綺麗な加工面が得られるようになっています。当然、”と粒”の大きさに合わせて切込量も超微小となるので、ガンガン材料を削ることはできません。, まとめると、研削加工は微小な刃物（と粒)を使っているため綺麗な加工面が得られるが、理論的な加工条件とは逆行する加工となるため、微小な切り込みでも非常に大きな発熱が起こり、熱との闘いとなる。ということです。ちなみに研削加工の面粗さ理論はまだ未解明であり、理論的に導き出す手法はありません。現場のノウハウに頼らざるを得ない部分が大きいです。, 工作機械で切削加工されたワークは、仕上げのために一度取り外されて、再び研削盤に取り付けられて加工されるのが一般的な流れです。このような取り付け・取り外しは人の手で行われるため、工数がかかるのと、取り付け誤差による加工寸法のズレが出る可能性があります。そこで昨今は、一台の機械で切削から研削までの工程を全て終わらせることができたら生産性が上がらないか、という課題に取り組んでいるメーカーが多いです。, 旋削加工は、切削に比べて加工条件が厳しいため、これを切削加工の複合加工機に取り込むのは、技術的な課題が多いのも事実です。ですが自動化が進む近年では、研削加工の統合のみならず、ワークの寸法測定まで全て工作機械の中で行って、検査済みの完成品の状態で工作機械から取り出したいという目論見もあります。(熱処理工程はどうするんだ？という話もありますが、レーザを使って機内で熱処理ができる工作機械もあります。), 研削加工には色々な種類があり、それぞれに専用の研削盤があるということは既に説明しましたが研削盤としての複数の研削加工を一台の機械に統合する流れも進んでいます。, このように研削加工という工程をなんとか“統合”できないか、各メーカーが頑張っているわけです。, 終わりよければすべてよしという言葉がありますが、研削加工はまさにこの”終わり”を担っている加工です。すべてよしとするか、すべてパーとするかはこの研削加工に掛かっているといっても過言ではありません。本記事で紹介した研削加工はほんの一部であり、その工法はもっと多岐にわたる奥深い分野です。“研削加工は仕上げのお母さん”、この言葉だけでも是非覚えていただければ幸いです。, 研削のことをもっと深く知りたい方は、高山技研のHPがオススメです。会社の公式HPでありながら、ブログ形式で書かれており、親しみやすく非常に面白いです。また代表の高山さんは、YOUTUBEで研削系ユーチューバー（？）としても活動されております。その活動から、“研削加工をもっと世の中に知ってもらいたい“という熱い想いを感じますね。ブログ、YOUTUBE共に学びがありますので、是非、一度見てみてくださいね！！, 切削加工について誰でもわかるように簡潔に説明していきます。切削加工とはなにか、切削加工の種類、加工に必要な機械や道具、切削現象の基礎 etc・・・切削加工は世の中にある多くの加工方法の一つで、最もメジャーな加工法ともいえます。魅力ある分野ですので、是非とも理解しましょう。, 切削加工中に起こっている切削現象の原理を突き詰めた学問として"切削理論"があります。これは厳密に学ぶと難しいので、敬遠されがちです。本記事では、そんな切削理論が簡単に理解できるように説明します。多少厳密性には欠けますが、雰囲気だけでも伝わればと思います。, DMG MORI Grinding – Technology Integration in Perfection, シャフト、ロール、段付き。鋼はもちろん！SUS、SKD、メッキ等の難削材、小物の精密円筒研磨加工をいたします。, 熱処理とは、金属を熱したり冷やしたりすることで金属が持つ性質を変える技術です。機械加工が"外"の加工なら、熱処理は"内"の加工といえます。本記事では、そんな熱処理の話を誰にでもわかるように解説していきます。熱処理とは、焼き入れ、焼き戻し、焼きなまし、焼きならし etc・・・. ı ìğ�Sÿbêw 2020/4/20 Ûö½aøÖğ?±’X9åAsÛšá™]"a¯‘QvàY#IÚåIÅEÛgõÂ¥‰¾i²³Ú&tZû€)Ø`䯯�.

@ÀÉ£sBÈà¸3�¦¾=Ü÷»‡ÛÅ 研削中の砥石の状態を区分すると、「正常形」、「目こぼれ形」、「目詰まり形」、「目つぶれ形」の4つの形態に分類できます。現在ご使用中の砥石の状態を観察いただき、より適切な状態にすることが、研削工程改善の第一歩です。, 研削加工が進行し砥粒切れ刃が鈍化すると研削抵抗の増加により砥粒が劈開して新しい切れ刃が適度に発生し、再び当初の切れ味が回復します。このように適度な切れ刃の交代により研削作用が持続される状態を正常形と言います。 正常形では砥粒の切れ刃間隔は適正に保たれ、切り屑が溶着することはありません。また砥石の摩耗も目こぼれ形に比べてはるかに少なく、仕上面も良好で、高い加工精度が得られます。 研削抵抗は目こぼれ形より大きくなりますが、目詰まり形や目つぶれ形よりは小さな値となります。, 設定された研削条件に対し、使用する砥石の結合度が軟らかいときに起きる現象で、砥粒を保持しているボンドブリッジが、砥粒に加わる研削抵抗に耐えきれずに折損し、砥粒が原粒に近い大きさで脱落する状態を目こぼれ形と言います。 このような状況では砥粒切れ刃間隔は広く、いつも鋭い切れ刃で研削を行うため、切れ味は良くなります。その反面、砥石摩耗が大幅に増えるため、砥石面は荒れ、砥石形状も崩れます。その結果、加工精度や仕上面粗さは著しく悪くなります。, 砥石の気孔が塞がれ、切り屑の逃げ場がなくなった状態を目詰まり形と言います。気孔が塞がれる原因として、アルミニウム、銅、ステンレスなどの軟らかく粘い材料を研削加工したときに、切り屑が砥粒切れ刃の先端をまたがって付着してしまう場合と、鋳物や石材などを乾式で研削するときに、切り屑の排出が悪く気孔の中に詰まってしまう場合の2種類があります。いずれの場合も研削抵抗が大きくなり、振動が生じ易くなります。また、仕上面は“ムシレ”や“ビビリ”が多く発生します。, 砥粒の切れ刃が平滑に摩耗し、切れ味が低下した状態を目つぶれ形と言います。研削条件に対して結合度が硬すぎたり、砥粒の硬さが低すぎたり、また砥石使用周速度が速すぎるといったような場合に発生します。目つぶれ形では研削加工の進行とともに砥粒の切れ刃は鈍化し、切れ味が極端に低下します。 その結果、研削抵抗や研削熱が増大し、ビビリや研削焼けが発生する事となります。, 砥石の切れ味が悪く、切り屑が研削熱で溶融し、球状または半球状になったもの。 砥石は切削工具と違って、「刃」が目に見えませんが、それに相当する切れ刃は砥石の表面から無数に突き出しています。この突き出し量のことを突出量、突出高さなどと呼びます。砥石の場合、切れ刃となるのは「砥粒」で、砥石の突き出し量を決めるのはボンド（結合材）です。 前回は、いろいろな研削様式を解説しました。研削加工は仕上げ加工なので、通常、鋼材の研削においては、形状精度、寸法精度、表面粗さの他、研削焼けや割れなどの表面品質が問題になります。そのため研削加工においては、工作物に作用する研削抵抗や熱の影響などをよく理解した上で作業を行うことが、大切です。今回は、研削の際の抵抗や熱による工作物の変形について解説します。 その結果、研削抵抗や研削熱が増大し、ビビリや研削焼けが発生する事となります。 切り屑の状態も大切な情報です 研削中の砥石の状態を区分すると、「正常形」、「目こぼれ形」、「目詰まり形」、「目つぶれ形」の4つの形態に分類できます。 （研削といしの最高使用周速度をこえる使用の禁止）

・旋盤で使用する刃物(バイト)の構造や種類が知りたい方は こちら。 従って、横軸平面研削に使用する研削砥石は円筒研削より軟らかい物を選定します。 縦軸平面研削では、更に軟らかい物を選定すると共に接触面積を小さくする工夫をします。, 当ウェブサイトでは、お客さまによりよいサービスをご提供するため、Cookieを使用しています。 =�ŒJ 鏡面研削 表4に 示すごとく,2工 程で実施する。なお手仕上げ 加工の場合の切り込みは1回 が大体sμφ限度である。 この作業はよほど条件がよくない限り最初の1回 で成功 することはまれで,通 常何度もトライアルを経た後でな © 2015-2020 IPROS CORPORATION. 逆に送り量を小さくすると加工面は細かく(きれいに)なりますが、加工時間は長くなります。, 「送り」には自動送りと手動送りがあります。外丸削りやテーパー削りをする場合は一定の速度で送れる自動送りを使います。端面削りをする場合は、削るにつれて直径サイズが変わっていくため手動送りで行うのが一般的です。, 切削の長さと送り量、主軸回転数がわかれば、切削時間を計算することができます。まずは送り量と加工物の長さから１分間の切削長さを以下の計算式から算出します。, １分間の切削長さ(mm/min) = 送り量(mm/rev) x 主軸回転数(min-1), 例えば、長さ100mmの素材を主軸回転数1000min-1・送り量0.4mm/revで削ると、１分間の切削長さは400mm/minになります。(式：0.4 x 1000), 切削時間(min) = 加工物の長さ(mm) ÷ １分間の切削長さ(mm/min), 上記の例だと、100mm ÷ 400mm/min = 0.25minです。0.25分は15秒なので、長さ100mmの素材を主軸回転数1000min-1・送り量0.4mm/revで削ると切削時間は15秒かかるという計算になります。, 旋盤に限らず、工作機械の加工で最も良い条件とは、加工時間が短く、工具寿命が長く、そして加工精度が良いことです。, 最適な条件で加工するには、素材の材質、硬さ、形状、状態と工作機械の特性を理解し、最適な工具を決定し、効率的な切削条件を選定することが重要になります。.

ある日のこと。開発機の加工評価が終わり、ふとチップバケットを見ると大量の切粉が。何気なくぼーっと見ていたんですが、こんなことに気が付きました。

Twitter上を賑わせた？イケメン切粉選手権の総括です。 êuKĞ,Z0_�e‡AXYVJä9ë¼èWöîØï¾|û~€ã'3îµbSR&A5FI›#yà,�qı³iî Şî N{XŞÁÆlTşO¶zÎÒ„–)‹ ÷~�,•µL,PEt>ª!�VÜoß½©8ªJ|…Ìùu3Ëèä¬y®iàO…Ë(9ô ñzV.ôQ.8Ì1Á¥áT«ÄÔgTa4=Õt¢s�Şìõ7¦.—ßn�Ğ…²hã 研磨加工は有史以来の最も古い加工技術です。現在の先端産業においても、基幹技術の一つとして重要性を増しています。本連載では、研磨加工の基本知識から最新技術動向まで、分かりやすく解説します。【無料で技術資料がダウンロードできます！ 2018/12/17 先のコーナー半径によって変化するが、切込み量が少ないと背分力が大きくな り、びびりの原因となる。 ☆ ☆ 切削速度・送り速度・切り込み量は、工作物の材質、工具の材質、種類など によって異なり、適切な値の目安がある。

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